WARTO WIEDZIEĆ

Instrumenty do testowania materiałów to nieocenione narzędzia w laboratoriach i zakładach przemysłowych, gdzie precyzja pomiarów jest kluczowa. Zakup takiego sprzętu to często znaczna inwestycja, dlatego każdy użytkownik oczekuje, że będzie on działać niezawodnie przez wiele lat. Jednak samo urządzenie to tylko część równania – równie ważna jest jego regularna kalibracja. Dlaczego warto o niej pamiętać i jak wpływa na wyniki testów?

Pierwsza kalibracja – gwarancja dokładności

Nowo zakupiona aparatura jest zazwyczaj kalibrowana przez autoryzowanego serwisanta w miejscu instalacji. Taka procedura daje pewność, że tester działa optymalnie i zapewnia dokładne wyniki pomiarów już od pierwszego użycia.

Na tym etapie użytkownik może być spokojny – pomiary są wiarygodne, a instrument gotowy do pracy. Jednak co dzieje się z nim po kilku miesiącach lub latach użytkowania? Czy wciąż można być pewnym jego precyzji?

Dlaczego kalibrację należy powtarzać?

Z biegiem czasu każde urządzenie wytrzymałościowe może tracić na precyzji pomiarów. Powodem są różne czynniki zewnętrzne, takie jak:

• Intensywna eksploatacja – częste użytkowanie może prowadzić do zużycia komponentów.

• Zmiany środowiskowe – wahania temperatury, wilgotności czy drgania mogą wpływać na dokładność urządzenia.

• Naturalne starzenie się komponentów – nawet najlepszy sprzęt nie jest odporny na skutki upływu czasu.

Pojawiające się drobne niedokładności mogą być trudne do zauważenia na co dzień, ale w dłuższej perspektywie mają istotny wpływ na jakość testowanych produktów. Nieprawidłowe wyniki pomiarów mogą prowadzić do błędnych decyzji produkcyjnych, a nawet narazić firmę na straty finansowe lub utratę zaufania klientów.

Częstotliwość kalibracji – czy raz wystarczy?

Zalecana częstotliwość kalibracji urządzeń wytrzymałościowych to co najmniej raz w roku. Dlaczego?

Certyfikat akredytowanej kalibracji jest ważny przez 12 miesięcy. Po tym czasie mogą pojawiać się niedokładności, które z czasem się pogłębiają. Regularne, coroczne kalibracje pozwalają na:

• Wykrycie drobnych nieścisłości zanim staną się poważnym problemem.

• Utrzymanie wysokiej jakości produktów – precyzyjne pomiary to podstawa w wielu branżach, szczególnie tam, gdzie liczy się bezpieczeństwo i niezawodność.

• Spełnienie norm i wymagań – wiele standardów przemysłowych wymaga ścisłego nadzoru nad procesem kalibracji.

Brak kalibracji – jakie są ryzyka?

Wyobraźmy sobie scenariusz, w którym drobne nieprawidłowości w pomiarach nie zostają zauważone. Produkty opuszczają linię produkcyjną z niewykrytymi defektami. W efekcie klienci mogą otrzymać produkty o obniżonej jakości, co może skutkować reklamacjami, utratą zaufania lub nawet zagrożeniem bezpieczeństwa użytkowników.

Nie tylko reputacja, ale i finanse firmy są w takim przypadku narażone na straty. Regularne kalibracje to zatem inwestycja, która się zwraca.

Kalibracja – prosta procedura, duże znaczenie

Proces kalibracji polega na sprawdzeniu punktów odniesienia głowicy pomiarowej za pomocą wzorcowych ciężarków lub skalibrowanych czujników. Technicy porównują wskazania urządzenia z rzeczywistymi wartościami, a w razie potrzeby dostosowują ustawienia tak, aby wyniki były jak najbardziej precyzyjne.

Dzięki temu można mieć pewność, że tester działa zgodnie z normami i zapewnia wiarygodne dane.

Podsumowanie

Regularna kalibracja urządzeń wytrzymałościowych to klucz do utrzymania ich precyzji, a co za tym idzie – jakości produktów. Warto traktować ją jako integralną część eksploatacji sprzętu, a nie jednorazową czynność.

Pamiętajmy, że koszty związane z brakiem kalibracji mogą być znacznie wyższe niż inwestycja w regularne przeglądy. Dzięki corocznej kalibracji masz pewność, że Twoje urządzenie pracuje na najwyższym poziomie – a Twoje produkty spełniają oczekiwania klientów.